硬質合金模具生產工藝過程劃分階段的理由：
漸精的概念零件的精度只能逐步 提高，在機加工中要想一刀就能切出很高的精度是很難做到的。零件在粗加工階段因為余量大，產生的切削力和切削熱就很大，所需的加緊力也很大，因而工件的變形就大，所以粗加工階段不可能達到高的加工精度和較小的表面粗糙度值。完成零件的粗加工后，再進行半精加工、精加工，逐步減小切削用量、切削力和切削熱?？梢灾鸩綔p小或消除先行工序的加工誤差，減小表面粗糙度，*后達到設計圖樣所規定的加工要求。
由于工藝過程分階段進行，在各加工階段之間有一定的時間間隔，相當于自然時效，使工件有一定的變形時間，有利于減少或消除工件的內應力。由變形引起的誤差，可由后繼工序加以消除。
合理使用設備由于工藝過程分階段進行， 粗加工階段可
采用功率大、剛度好、精度低、效率高的機床進行加工，以提高生產效率。精加王階段可采用高精度機床和工藝裝備，嚴格控制有關的工藝因素，以保證加工零件的質量要求。所以粗、精加工分開，可以充分發揮各類機床的性能、特點，做到合理使用，延長高精度機床的使用壽命。
便于熱處理工序的安排使熱處理與切削加工工序配合 更合理，硬質合金模具機械加工工藝過程分階段進行，便于在各加工階段之間穿插安排必要的熱處理工序，既可以充分發揮熱處理的效果，也有利于切削加工和保證加工精度。例如，對一些精密零件，粗加工后安排去除內應力的時效處理，可以減小工件的內應力，從而減小內應力引起的變形對加工精度的影響。在半精加工后安排淬火處理，不僅能滿足零件的性能要求，也使零件的粗加工和半精加工容易，零件因淬火產生的變形又可以通過精加工予以消除。對于精度要求更高的零件，在各加工階段之間可穿插進行多次時效處理，以消除內應力，*后再進行光整加工。
